激光焊锡丝上锡速度慢是什么原因？

锡丝上锡是靠中间的助焊剂起作用的，再进一步仔细一点的说就是助焊剂中的活性剂起作用，松香只不过是活性剂的载体，松香与活性剂两种混合叫“助焊剂”，在焊接过程中起到一定的作用。上锡速度除了原材料之外，也与激光功率，光斑大小，温度等有关，来了解一下吧。

一、激光设备参数方面

激光功率较低

原因：如果激光功率设置不够，焊锡吸收的热量不足，熔化焊锡就会比较慢，从而影响焊接速度。例如，对于直径为 0.8mm 的焊锡丝，在焊接较大的金属部件时，如果激光功率低于所需功率，可能无法快速熔化焊锡。

解决方法：适当提高激光功率。不过要注意，功率过高可能会导致焊锡过度熔化、飞溅，或者损坏被焊接的元件。可以通过实验来确定最佳的功率设置，从较低功率开始逐步增加，观察焊锡的熔化状态和焊接效果。

激光脉冲频率不合适

原因：激光脉冲频率影响着单位时间内对焊锡的加热次数。如果脉冲频率过低，焊锡在两次脉冲之间冷却时间过长，会导致熔化过程不连续，焊接速度变慢。

解决方法：根据焊锡丝的直径、成分以及被焊接材料的特性来调整激光脉冲频率。一般来说，对于较细的焊锡丝和导热性较好的材料，可以适当提高脉冲频率，以保持焊锡持续熔化，加快焊接速度。

激光光斑尺寸不匹配

原因：光斑尺寸过大或过小都会影响焊接速度。如果光斑尺寸过大，能量分布较分散，焊锡吸收的有效能量密度降低，熔化速度变慢;如果光斑尺寸过小，可能无法完全覆盖焊锡丝，导致熔化不均匀，也会使焊接速度下降。

解决方法：调整激光光斑尺寸，使其与焊锡丝的直径和焊接区域相匹配。例如，当使用 0.5mm 的焊锡丝时，光斑直径可以调整为 0.6 - 0.8mm 左右，以确保焊锡丝能够高效地吸收激光能量，加快熔化速度。

二、焊锡丝相关因素

焊锡丝直径过粗

原因：较粗的焊锡丝需要更多的热量才能完全熔化。例如，1.2mm 直径的焊锡丝相比 0.5mm 直径的焊锡丝，熔化所需的能量更多、时间更长，从而导致焊接速度下降。

解决方法：根据焊接需求选择合适直径的焊锡丝。如果对焊点的焊锡量要求不是特别高，可以换用较细的焊锡丝，如将 1.0mm 以上的焊锡丝换成 0.6 - 0.8mm 的焊锡丝，以加快熔化速度。

焊锡丝成分导致熔点高

原因：不同成分的焊锡丝熔点不同。例如，无铅焊锡丝(如 Sn96.5/Ag3.0/Cu0.5)的熔点(约 217 - 220℃)比传统的锡铅共晶焊锡丝(Sn63/Pb37.熔点约 183℃)要高。如果使用的是高熔点的焊锡丝，在相同的激光功率下，熔化速度会更慢。

解决方法：在满足焊接要求(如环保要求、机械性能要求等)的前提下，选择熔点较低的焊锡丝。或者适当提高激光设备的功率和脉冲频率，以加快高熔点焊锡丝的熔化速度。

三、焊接工艺和环境因素

焊接件的材质和表面状况

原因：被焊接材料的导热性和表面氧化程度会影响焊接速度。如果被焊接材料导热性很好，如铜等金属，热量会迅速传导散失，焊锡熔化就会变慢;而且如果材料表面有较厚的氧化层，激光需要先穿透氧化层才能加热焊锡，也会使焊接速度降低。

解决方法：对于导热性好的材料，可以采用预热等措施，减少焊接过程中的热量散失。例如，在焊接铜质零件前，可以用低功率激光对零件进行短暂预热。对于有氧化层的材料，在焊接前要对焊接表面进行清洁处理，如使用砂纸打磨、化学清洗等方法去除氧化层。

焊接环境温度较低

原因：在低温环境下，焊锡丝和被焊接材料的温度较低，激光需要更多的能量来将它们加热到熔点。例如，在寒冷的车间环境(低于 10℃)中，焊锡丝的初始温度较低，与在常温(20 - 25℃)环境下相比，熔化速度会明显变慢。

解决方法：改善焊接环境温度，如在焊接车间安装空调、暖气等设备，将环境温度控制在合适的范围内(一般 18 - 25℃较为适宜)。也可以对焊锡丝和被焊接材料进行预热，以加快焊接速度。